5S

Abréviation de cinq termes japonais commençant par un S, utilisés pour créer un bon environnement de travail aux opérations à valeur ajoutée.
Seiri signifie "trier et éliminer".
Seiton veut dire ranger le poste de travail (un emplacement dédié pour chaque chose).
Seiton concerne le nettoyage des éléments du poste avec une vision entretien et maintenance. Seiso traite du nettoyage quotidien nécessaire pour maintenir le poste en état.
Shitsuke désigne la rigueur nécessaire pour maintenir les quatre S précédents jour après jour.
e 5S est une excellente entrée en matière pour l'organisation du poste de travail. Il débouche sur des "standards de travail", d'une part et des équipes autonomes de l'autre.


5 POURQUOI?

Méthode de base de résolution de problèmes du lean.
Ohno insiste souvent sur la nécessité de se poser cinq fois la question "pourquoi?" pour aller au-delà des causes symptomatiques et trouver les causes fondamentales (sur lesquelles on pourra alors agir pour éliminer le problème une fois pour toutes).
Le piège du 5 pourquoi? est la déduction en salle. À chaque "pourquoi?" il faut se poser la question au gemba, à la personne qui fait le travail et qui pourra donner une réponse concrète plutôt qu'une réponse imaginée par déduction.


JIDOKA

Détection et mise en évidence des problèmes, à la fois au niveau de leur constatation mais aussi de la communication de ses problèmes aux différents niveaux de l’entreprise.


JUSTE A TEMPS

Fabriquer le besoin uniquement au moment voulu et aux quantités demandées. La commande du client déclenche le plus tôt possible la ligne de production. On produit donc de petites quantités de chaque référence, réduisant les « en cours ».


KAIZEN

Méthode de gestion de la qualité par une simplification des flux, une amélioration de la qualité, des délais, de la productivité et des conditions de travail


KANBAN ou « étiquette »

Méthode consistant à approvisionner l’usine uniquement avec ce qui va être utilisé dans les heures qui suivent. Le but est de réduire la surproduction, les stocks de pièces et de matières premières et faciliter la gestion de la production.


POKA-YOKE

Anti-erreurs ou systèmes pratiques permettant d'identifier immédiatement que l'on fait de la non-qualité ou que l'on ne suit pas le standard de travail soit en bloquant les opérations suivantes, soit en allumant un voyant qui indique un problème.


SMED

« single minut exchange of die » ou changement d’outil en minutes en un chiffre. La succession des produits différents fabriqués en quantités plus restreintes impose des adaptations plus fréquentes de la ligne autant du point de vue de l’outil, que des pièces et des matières.


TAKT TIME

Outil principal du lissage des commandes en production. C’est le rythme correspondant à la capacité d’absorption du marché sur lequel l’ensemble de l’entreprise doit se synchroniser, afin de produire ni trop, ni trop peu.


TPM (Total Productive Maintenance)

Système global de maintenance industrielle fondé sur le respect des facultés humaines et la volonté participative de l’ensemble du personnel pour rentabiliser au maximum les installations.