Comment se caractérise le travail de préparateur de commande chez FM Logistic ?
C’est un métier difficile et exigeant physiquement. Les préparateurs de commandes parcourent l’entrepôt pour construire leur commande en allant chercher les différents colis dans les racks. L’environnement de travail est contraignant avec le bruit, la chaleur ou le froid, le  rythme de travail soutenu comme dans toutes les entreprises de la Supply  Chain.
Les manutentions manuelles et le port sont la cause de 55% des accidents du travail chez FM Logistic. Depuis plusieurs années, nous travaillons sur l’amélioration des conditions de travail et avons testé pratiquement tous les équipements d’aide à la manutention disponibles sur le  marché mais aucun ne correspondait totalement à nos besoins. C’est pourquoi nous avons décidé de développer notre propre dispositif de suppléance.
L’Université Technologique de Compiègne étant à proximité de notre plateforme, un partenariat avec le département Biomécanique Sport et Santé s’est mis en place pour travailler ensemble sur ce projet.

C’est un projet ambitieux, sur quelle méthodologie vous appuyez-vous ?
La méthodologie de projet se déroule en 3 étapes. Nous avons débuté par une phase de cartographie de l’état de santé des collaborateurs, puis nous avons travaillé sur le diagnostic, enfin nous allons pouvoir passer à la conception du cahier des charges fonctionnel qui sera soumis aux industriels susceptibles de fabriquer le dispositif.
Lors de la première étape d’état des lieux, nous avons analysé les données internes, réalisé une étude documentaire et questionné tous les préparateurs de commandes. Il s’avère que 90% des collaborateurs interrogés ressentent des douleurs lombaires. L’analyse de l’accidentologie établit que les accidents du travail concernent principalement le dos, les maladies professionnelles sont liées elles aussi à des lésions du dos mais aussi de l’épaule.

Pour analyser les mouvements des préparateurs de commande, vous avez utilisé la technique de la motion capture. Expliquez-nous.
Effectivement lors de la phase de diagnostic, nous voulions avoir une analyse très fine des mouvements exécutés par les préparateurs de commandes. Pour cela nous avons installé dans l’entrepôt 18 caméras calibrées et synchronisées. Douze préparateurs de commande ont été identifiés sur la base du volontariat. Les préparateurs ont été sélectionnés sur la base de facteurs individuels très différents en termes d’ancienneté, genre, âge et poids. Ils ont été équipés de 70 marqueurs répartis sur 15 segments du corps. Nous avons également travaillé sur trois hauteurs différentes de prises de colis.
Les mouvements des opérateurs ont été enregistrés pendant 3 jours pendant lesquelles nous avons reproduit des scénarios identiques à leur journée de travail habituelle.
Dans un second temps, sur des journées complètes de travail, 10 collaborateurs ont porté un capteur muni d’un accéléromètre capable de mesurer les flexions de dos et de les comptabiliser. Nous avons également mesuré l’impact de la fatigue sur le mouvement : travaille t’on de manière identique en début et en fin de journée, le lundi et le vendredi ?

Quels enseignements avez-vous pu tirer de cette expérience ?
Toutes ces données, et elles étaient nombreuses, ont été analysées par Khalil Ben Mansour, Directeur du laboratoire de Biomécanique et de Bioingénierie de l’UTC et l’équipe de la Direction QHSE FM Logistic. Des éléments très importants en termes de posturologie ont pu être mis en évidence. Ainsi nous avons pu visualiser qu’un préparateur de commande fléchit son dos à plus de 60° en moyenne 400 fois par jour. 40% des colis sont pris à une hauteur favorisant des postures pénibles.
L’impact physique du travail est important, le cardiofréquencemètre nous a permis de mesurer que l’activité réalisée par un préparateur de commande est similaire à une course à pied avec des temps de récupération souvent insuffisants durant les temps de déplacement motorisés dans l’entrepôt. Tout cela nous amène à réfléchir sur l’ensemble de l’organisation du travail.
Nous avons également pu mettre en évidence des facteurs protecteurs : le collectif de travail, la cohésion d’équipe et l’entraide.

Quelle est la prochaine étape du projet ?
Le cahier des charges fonctionnel est pratiquement finalisé. En dehors de l’aspect purement technique, le confort, l’acceptabilité, et la praticité sont des critères extrêmement importants. L’UTC travaille actuellement sur le prototype que nous  devrions pouvoir commencer à tester en avril. Nous referons alors une session de motion capture. Nous devons vérifier que le dispositif répond bien à toutes les problématiques. Une fois cette étape validée, nous pourrons passer en phase d’industrialisation et déployer ce nouveau dispositif sur l’ensemble de nos unités logistiques.