« Nous avons imaginé le processus de production idéal, avec les meilleures conditions possibles pour travailler, puis nous avons construit le bâtiment autour »

Parlez-nous des deux prix de la Carsat Bretagne que vous avez reçu.
Nous avons reçu le prix Acanthe Bâtir plus sûr qui récompense la prise en compte des règles de sécurité pendant la réalisation du bâtiment. C’est un prix qui est purement lié au chantier qui réunit beaucoup de corps de métiers et parfois jusqu’à une centaine de personnes pendant les moments les plus denses.
L’autre prix, le Inn Situ, récompense la conception du process de production de l’usine qui intègre l’amélioration des conditions de travail, la lutte contre les TMS, toutes les actions mises en place pour mettre la sécurité des salariés au cœur de notre système.
C’est la Carsat Bretagne qui a proposé notre candidature à ces prix. Nous travaillons depuis longtemps avec eux, nous avons une très bonne relation. Nous les consultons très en amont de nos projets et ils ont pleinement participé à la conception de l’usine, ainsi qu’au chantier.

Votre usine de Saint-Sauveur-des-Landes est une usine 4.0, de quoi s’agit-il ?
Une usine 4.0 s’appuie sur quatre piliers de nouvelles technologies.

1. La digitalisation de l’information. Il y a zéro papier, tout est sur informatique et cela implique une très forte automatisation des process.
2. Les interactions entre le système d’informations (traitement commercial, livraison des produits, etc), le système de production et les produits communiquent entre eux continuellement. L’ERP s’adapte en temps réel aux événements de la production, ce qui permet d’augmenter l’agilité de l’entreprise face aux aléas. C’est peu fréquent dans notre secteur d’atteindre un tel niveau d’informatisation des process.
3. La sécurité des conditions de travail. Si nous voulons vraiment coller au concept de 4.0, l’usine est agréable à vivre, il est agréable d’y travailler. Les conditions de travail sont au cœur du système : température dans les usines, éclairage naturel, etc.
4. L’aspect environnemental. Dans la construction de l’usine nous avons pris en compte les nouveaux enjeux environnementaux des industries : usine peu énergivore, bon traitement des déchets, etc.

Pouvez-vous nous en dire plus sur ce point 3, celui qui concerne la santé et la sécurité de vos collaborateurs ?
Pour améliorer les conditions de travail de nos collaborateurs, nous avons pris plusieurs choses en compte lors de la conception du bâtiment.
Par exemple, un facteur clé d’une bonne condition de travail est la dimension du bâtiment. Le nôtre est sur dimensionné par rapport au process. Notre usine compte 10m de haut au plafond alors que ce n’est pas nécessaire pour notre process. Il n’y a aucun intérêt économique ou esthétique à ça, c’est uniquement pour améliorer les conditions de travail. Après avoir visité plusieurs entreprises nous nous sommes rendu compte que dans les usines qui sont basses, l’été il fait chaud et il y a un sentiment d’écrasement.
Un autre exemple est le chauffage qui se fait avec des pompes à chaleur sur les toits. Tout le chauffage est piloté par une gestion technique du bâtiment, par informatique. Où que vous soyez dans l’usine, la température est modérée et pilotée. Il n’y a pas d’écart de température, pas de système de soufflerie. Ces nouvelles technologies de chauffage nous permettent d’être économes et d’avoir des conditions de travail optimisées.
Nous avons aussi privilégié l’éclairage naturel. Tous les salariés dans l’usine ont une vue vers l’extérieur. Toute la façade sud-est est complètement vitrée. Il y a aussi un système d’éclairage piloté par informatique, en LED, adapté selon les zones de travail. Enfin, nous avons réalisé tout un travail au niveau acoustique. Notre usine est silencieuse, il y a du bardage micro perforé acoustique partout, la toiture est traitée en isolation acoustique pour ne pas que les bruits se répercutent…

Comment avez-vous pu réussir à prendre tout cela en compte ?
Nous avons construit le process de production idéal – avec les meilleures conditions de travail possibles - et nous avons construit le bâtiment autour.
Les bureaux sont complètement sortis du process de production mais totalement accessibles par les salariés. Nous avons 15 000 m² totalement dédiés à la production avec une passerelle aérienne sur toute l’usine. Cela évite que les gens se déplacent dans l’usine continuellement et permet d’avoir une vue globale du process de production.

Il y a aussi un gros effort au niveau de la manutention, c’est bien ça ?
Il sort une menuiserie toutes les 4 minutes mais tout est automatisé dans le processus de production.
Nous ne sommes pas loin de l’objectif du zéro manutention. Les salariés ne portent rien. Tout leur est amené par des chariots autoguidés qui circulent dans l’usine et qui alimentent les postes.
Cela nous a permis de féminiser les équipes de production, de diversifier les recrutements. C’est une grande réussite ! Nous avons mis le curseur très haut. Cela nécessite des investissements très conséquents. Mais l’entreprise s’y retrouve.  

Pourquoi avoir choisi d’investir dans la santé et la sécurité de vos collaborateurs ?
Quand nous avons eu le feu vert pour construire une nouvelle usine, je leur ai dit que nous allions faire une usine modernisante. Les enjeux de santé et sécurité sont trop importants, ils font partie des valeurs de l’entreprise. C’était donc l’occasion de démontrer nos valeurs jusque dans la conception de nos bâtiments.
Vous pouvez être le plus grand manager du monde, vous ne pouvez pas avoir des équipes engagées si vous ne leur montrer pas que vous vous souciez d’eux. Là ils ont la démonstration que l’on s’est soucié d’eux en priorité.
Et ils nous le rendent bien. Cela nous permet de recruter plus facilement, nous sommes une usine attractive et reconnue comme telle.

Justement quels sont les retours de salariés que vous avez ?
Nous avons une adhésion totale des salariés. Les gens sont très fiers d’être dans cette nouvelle usine. Ils sont fiers de faire partie de l’aventure.
Les salariés ont d’ailleurs été impliqués dès le départ. Le site de l’usine a été créé en réalité virtuelle avant d’être construit. Les salariés ont vécu leur poste de travail en virtuel et apportaient des remarques, faisaient leurs retours. Nous avons ainsi modifié des process.